Reconocimiento-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional Esta licencia permite a otras combinar, retocar, y crear a partir de su obra de forma no comercial, siempre y cuando den crédito y licencia a nuevas creaciones bajo los mismos términos. http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0 http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/ http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/ UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” VICERRECTORADO DE INVESTIGACIÓN FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA AUMENTAR LA CONFIABILIDAD EN LA PLANTA DESALINIZADORA DE AGUA DE MAR DE LA EMPRESA MINERA SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: CIENCIAS NATURALES, INGENIERÍA Y TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE: INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA PRESENTADO POR: BACH. MARCOS PACHECO JOAQUIN JOEL ASESOR: MAG. JORGE DANTE ESCUDERO FLORES ICA - PERÚ 2024 I DEDICATORIA A mis padres y hermana quienes me han apoyado para poder llegar a esta instancia. También a mi enamorada Hilary con su apoyo incondicional. II AGRADECIMIENTO Agradezco a cada ingeniero de la facultad de ingeniería mecánica y eléctrica de la universidad San Luis Gonzaga de Ica que formó parte de este proceso integral de formación y poder convertirme en un profesional en lo que me apasiona, también agradezco a la universidad por permitirme tener tan buena experiencia dentro su casa de estudios lo que deja como producto terminado a este grupo de graduados como recuerdo y prueba viviente en la historia; este trabajo de suficiencia profesional, perdurara dentro de los conocimientos y desarrollo de las demás generaciones que están por llegar. A mi familia, quienes me apoyaron a lo largo de mi vida universitaria el cual estoy muy agradecido por ello. Finalmente agradezco a quien lee este apartado, por permitir a mis experiencias, investigaciones y conocimiento, incurrir dentro de su repertorio de información mental. III ÍNDICE DE CONTENIDOS DEDICATORIA ........................................................................................................................... I AGRADECIMIENTO ............................................................................................................... II ÍNDICE DE CONTENIDOS .................................................................................................... III INDICE DE TABLAS ............................................................................................................... IV INDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. V RESUMEN ................................................................................................................................. VI ABSTRACT ............................................................................................................................. VII INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1 CAPÍTULO I: INFORMACIÓN DE LA INSTITUCIÓN DONDE SE DESARROLLÓ LA EXPERIENCIA ........................................................................................................................... 2 CAPÍTULO II: TRAYECTORIA PROFESIONAL................................................................ 4 CAPÍTULO III: APLICACIÓN PROFESIONAL .................................................................. 5 CAPÍTULO IV: APORTES A LA INSTITUCIÓN ............................................................... 24 CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 39 RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 40 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................................... 41 ANEXOS . ................................................................................................................................. 42 IV INDICE DE TABLAS TABLA I Costo de produccion ............................................................................................ 6 TABLA II Costo de perdidas ................................................................................................ 6 TABLA III Calificacion de causas ....................................................................................... 10 TABLA IV Ponderación total de causas ............................................................................. 11 TABLA V Ponderación Pareto de las causas .................................................................... 11 TABLA VI Tabla de criticidad de los equipos .................................................................... 14 TABLA VII Horas laborables de bomba de alta presión ................................................ 15 TABLA VIII Horas laborables de bomba de refuerzo ...................................................... 16 TABLA IX Horas laborables de bomba superalimentadora ............................................. 17 TABLA X Horas laborables de bomba de captación ........................................................ 18 TABLA XI Fallo funcional, modo de falla y efecto de falla de las máquinas................... 20 TABLA XII Diagrama de decisión RCM ......................................................................... 20 TABLA XIII Bomba de alta presión ................................................................................... 22 TABLA XIV Bomba de refuerzo ........................................................................................ 22 TABLA XV Inspecciones deficientes del área .................................................................. 23 TABLA XVI Mantenimiento de la bomba de alta presión ............................................... 24 TABLA XVII Mantenimiento de la bomba de refuerzo .................................................... 25 TABLA XVIII Mantenimiento del motor del reductor de velocidad ............................. 25 TABLA XIX Mantenimiento del reductor de velocidad ................................................... 26 TABLA XX Mantenimiento de bomba superalimentadora ............................................ 26 TABLA XXI Mantenimiento de bomba de captación ....................................................... 27 TABLA XXII Mantenimiento de válvula electroneumática .............................................. 27 TABLA XXIII Mantenimiento de válvula manual .......................................................... 28 TABLA XXIV Horas laborables de la bomba de alta presión ........................................ 28 TABLA XXV Horas laborables de bomba de refuerzo ...................................................... 30 TABLA XXVI Horas laborables de bomba superalimentadora ..................................... 31 TABLA XXVII Horas laborables de bomba de captación ................................................ 32 TABLA XXVIII Cronograma de capacitación .................................................................... 34 TABLA XXIX Costo de capacitación ................................................................................ 34 TABLA XXX Gastos anuales de la implementación 1 ....................................................... 35 TABLA XXXI Gastos anuales de la implementación 2 ................................................... 35 TABLA XXXII Depreciación de la implementación ......................................................... 36 TABLA XXXIII Presupuesto de inversión para protección de maquinarias ................... 36 TABLA XXXIV Resumen de costos de presupuestas ......................................................... 36 TABLA XXXV Beneficios .................................................................................................... 37 TABLA XXXVI Resumen de beneficios de las propuestas ................................................ 37 TABLA XXXVII Gastos administrativos ............................................................................ 37 TABLA XXXVIII Estado de resultados 1 ............................................................................ 38 TABLA XXXIX Estado de resultados 2 ............................................................................... 38 V INDICE DE FIGURAS Fig. 1 Plano de planta desalinizadora de agua de mar. ...................................................... 7 Fig. 2 Diagrama de flujo planta desalinizadora de agua de mar. ...................................... 7 Fig. 3 Vista aérea de planta desalinizadora de agua de mar. ............................................. 8 Fig. 4 Área de filtros de arena .............................................................................................. 8 Fig. 5 Área de osmosis inversa .............................................................................................. 8 Fig. 6 Área de ultrafiltración ................................................................................................ 8 Fig. 7 Diagrama del proceso de la planta desalinizadora .................................................. 9 Fig. 8 Planta desalinizadora sistema scada 1 ....................................................................... 9 Fig. 9 Planta desalinizadora sistema scada 2. ...................................................................... 9 Fig. 10 Diagrama de Ishikawa .............................................................................................. 10 Fig. 11 Diagrama de Pareto .................................................................................................. 11 Fig. 12 Matriz de criticidad [5] ............................................................................................. 12 Fig. 13 Criterio para la frecuencia [5] .................................................................................. 12 Fig. 14 Criterio para las consecuencias [5] .......................................................................... 13 Fig. 15 Matriz de resultados [5] ............................................................................................ 13 Fig. 16 Disponibilidad inicial de la bomba de alta presión ................................................ 15 Fig. 17 MTBF inicial de la bomba de alta presión. ............................................................. 15 Fig. 18 MTTR inicial de la bomba de alta presión .............................................................. 15 Fig. 19 Confiabilidad inicial de la bomba de alta presión .................................................. 16 Fig. 20 Disponibilidad inicial bomba de refuerzo ............................................................... 16 Fig. 21 MTBF inicial bomba de refuerzo ............................................................................. 16 Fig. 22 MTTR inicial bomba de refuerzo ............................................................................ 17 Fig. 23 Confiabilidad inicial bomba de refuerzo ................................................................. 17 Fig. 24 Disponibilidad inicial de bomba superalimentadora ............................................. 17 Fig. 25 MTBF inicial de bomba superalimentadora ........................................................... 18 Fig. 26 MTTR inicial de bomba superalimentadora .......................................................... 18 Fig. 27 Confiabilidad inicial de bomba superalimentadora ............................................... 18 Fig. 28 Disponibilidad inicial bomba de captación ............................................................. 19 Fig. 29 MTBF inicial bomba de captación ........................................................................... 19 Fig. 30 MTTR inicial bomba de captación .......................................................................... 19 Fig. 31 Confiabilidad inicial bomba de captación ............................................................... 19 Fig. 32 Diagrama de Decisión RCM ..................................................................................... 21 Fig. 33 Disponibilidad final de la bomba de alta presión ................................................... 29 Fig. 34 MTBF final de la bomba de alta presión ................................................................. 29 Fig. 35 MTTR final de la bomba de alta presión ................................................................ 29 Fig. 36 Confiabilidad final de la bomba de alta presión ..................................................... 29 Fig. 37 Disponibilidad final bomba de refuerzo .................................................................. 30 Fig. 38 MTBF final bomba de refuerzo ............................................................................... 30 Fig. 39 MTTR final bomba de refuerzo ............................................................................... 30 Fig. 40 Confiabilidad final bomba de refuerzo ................................................................... 31 Fig. 41 Disponibilidad final bomba superalimentadora ..................................................... 31 Fig. 42 MTBF final bomba superalimentadora .................................................................. 31 Fig. 43 MTTR final bomba superalimentadora .................................................................. 32 Fig. 44 Confiabilidad final bomba superalimentadora ...................................................... 32 Fig. 45 Disponibilidad final bomba de captación ................................................................ 32 Fig. 46 MTBF final bomba de captación ............................................................................. 33 Fig. 47 MTTR final bomba de captación ............................................................................. 33 Fig. 48 Confiabilidad final bomba de captación ................................................................. 33 VI RESUMEN El presente trabajo tiene como finalidad dar a conocer mi trayectoria profesional, la descripción de la empresa donde desarrollé mi experiencia laboral, la descripción de mi puesto de trabajo y mis funciones, el problema encontrado y la solucion que le di a dicho problema el cual fue realizar un plan de mantenimiento preventivo para aumentar la confiabilidad en la planta desalinizadora de agua de mar de la empresa minera Shougang Hierro Perú S.A.A con el fin de reducir la indisponibilidad de las máquina ya que actualmente no contábamos con un buen plan de mantenimiento para la gestión de fallas de las máquinas, trayendo como consecuencia disminución en la producción, mayor tiempo de pare al momento de realizar el mantenimiento, por lo que la opción de un plan de mantenimiento optimo permitirá, además de aumentar la producción, la conservación en óptimas condiciones de las máquinas, reflejándose en un aumento de periodo de vida de estos. La metodología para su finalidad fue de tipo aplicada, diseño experimental. Como resultado planteo diversas actividades de mantenimiento para cada máquina, logrando así un plan de mantenimiento de calidad, basado en las fallas funcionales y en cada componente, a su vez realice pruebas de disponibilidad basadas en el MTTR y MTBF, las cuales arrojaron que las máquinas tiene una alta indisponibilidad debido a sus fallas, a su vez utilicé el diagrama de Pareto con el fin de determinar su productividad para su posterior análisis en donde identifique que la confiabilidad actual de los equipos de la planta se encuentra en un nivel de alerta luego proyecte los nuevos indicadores de disponibilidad y confiabilidad de los equipos con la aplicación del plan de mantenimiento preventivo, dando como resultado que después de realizar la implementación del plan de mantenimiento se logró un aumento de la confiabilidad del 20.72%. Como conclusión, determiné que un plan óptimo de mantenimiento preventivo basado en la metodología RCM aporta un gran beneficio en la confiabilidad de los equipos de la planta. Palabras clave: Metodología RCM, MTTR, MTBF y mantenimiento. VII ABSTRACT The purpose of this work is to present my professional career, the description of the company where I developed my work experience, the description of my job and my functions, the problem encountered and the solution I gave to said problem, which was carry out a preventive maintenance plan to increase reliability in the seawater desalination plant of the mining company Shougang Hierro Perú S.A.A in order to reduce the unavailability of the machines since we currently did not have a good maintenance plan for management of machine failures, resulting in a decrease in production, longer downtime when carrying out maintenance, so the option of an optimal maintenance plan will allow, in addition to increasing production, conservation in optimal conditions of machines, reflected in an increase in their life span. The methodology for its purpose was applied, experimental design. As a result, I propose various maintenance activities for each machine, thus achieving a quality maintenance plan, based on functional failures and in each component, at the same time perform availability tests based on the MTTR and MTBF, which showed that the machines has a high unavailability due to its failures, in turn I used the Pareto diagram in order to determine its productivity for subsequent analysis where I identified that the current reliability of the plant equipment is at an alert level then project the new indicators of availability and reliability of the equipment with the application of the preventive maintenance plan, resulting in an increase in reliability of 20.72% after implementing the maintenance plan. In conclusion, I determined that an optimal preventive maintenance plan based on the RCM methodology provides a great benefit in the reliability of the plant equipment. Key words: RCM Methodology, MTTR, MTBF and maintenance. 1 INTRODUCCIÓN En la actualidad, se maneja distintos tipos de mantenimiento industrial como el correctivo, preventivo, predictivo en donde este último por ser muy costoso impide que las empresas puedan implementarlo. Haciendo un buen uso de la información que obtuve, realizaré un plan de mantenimiento preventivo para la planta desalinizadora de agua de mar de la empresa Shougang Hierro Perú S.A.A con la finalidad de reducir paradas inesperadas que afecten en la producción. Al aplicarlo, asegurare un correcto funcionamiento de los equipos que conforman el sistema. La planta está formada por 10 unidades de filtros de arena, 10 unidades de ultrafiltración, 13 unidades de osmosis inversa además cuentan con una gran cantidad de bombas hidráulicas, motores eléctricos, compresores de aire, secadores, válvulas manuales, válvulas con accionamiento eléctrico y neumático que son indispensables para el proceso y es por ello que se debe contar con un plan de mantenimiento. Creare formatos para el control rutinario y temporal de los equipos antes mencionados, tomando como muestra el equipo que presente más fallas por cada tipo. 2 CAPÍTULO I: INFORMACIÓN DE LA INSTITUCIÓN DONDE SE DESARROLLÓ LA EXPERIENCIA Shougang Hierro Perú S.A.A se localiza en el distrito de Marcona, provincia de Nasca en la Región Ica. Se encuentra aproximadamente a 530 kilómetros de la ciudad de Lima. Es una empresa minera que se dedica a la extracción, procesamiento y venta de mineral de hierro. Su capacidad de producción es de 20 millones de toneladas de concentrados de hierro por año. Su visión es alcanzar estándares de calidad, seguridad y protección ambiental óptimos en todos nuestros sistemas, procesos y productos. Buscamos ser reconocidos como una de las empresas mineras más competitivas en el mercado mundial del hierro, al mismo tiempo que nos enfocamos en el crecimiento y bienestar de nuestro equipo humano. Cumplir con la legislación vigente y los estándares internacionales es una prioridad para nosotros. Su misión es ser una empresa proveedora de hierro que fomente la mejora continua a través de prácticas seguras, confiables y respetuosas con el medio ambiente en todos nuestros sistemas y procesos. Buscamos elevar el nivel de competitividad de toda nuestra organización, logrando así nuestros objetivos institucionales. Además, estamos comprometidos con contribuir al desarrollo socioeconómico de la región y el país. Mina es el área que cuenta con una extensión de aproximadamente 150 km2, es el lugar donde se llevan a cabo trabajos de exploración y explotación de minerales utilizando el método de tajo abierto. Se realizan perforaciones y explosiones para luego transportar las rocas mineralizadas mediante palas y camiones volquetes con capacidad de hasta 150 toneladas. Luego son llevadas a las chancadoras, donde son trituradas y luego apiladas. Posteriormente, el mineral es transportado a San Nicolás a través de una cinta transportadora de aproximadamente 15,3 kilómetros de longitud, con una capacidad de 2000 toneladas por hora. San Nicolás es el área de beneficio, donde los minerales pasan por una serie de etapas hasta convertirse en productos comercializables. Las instalaciones que se encuentran en esta área son las siguientes: Planta Chancadora: Aquí el mineral se reduce aproximadamente un 95%. Planta de Separación Magnética: En esta etapa, el mineral continúa su proceso de molienda y concentración mediante ciclones, separación magnética y flotación. Esto permite separar el mineral estéril, que no se utiliza en el proceso productivo, del mineral de hierro. Planta de Filtros: En esta etapa se llevan a cabo operaciones de espesamiento, homogeneización y filtrado de la pulpa. 3 Planta de Pélets: Aquí el mineral se somete a altas temperaturas para su transformación en pélets. Los pélets resultantes son luego almacenados y transferidos al muelle. Muelle San Nicolás: Con una longitud aproximada de 330 metros, este muelle tiene la capacidad de recibir barcos de gran tonelaje debido a la profundidad de sus aguas. Además, cuenta con más de 8 certificaciones internacionales que brindan respaldo y seguridad a los clientes. Planta Desalinizadora: La empresa cuenta con una planta desalinizadora de agua de mar con una capacidad de 1000m3/día y otra con una capacidad de 200m3/día. En San Juan se ubica el campamento minero y las oficinas administrativas en una zona con una población de más de 16 mil habitantes. Estas instalaciones son responsables de controlar y supervisar el progreso adecuado de las operaciones, así como las relaciones con los trabajadores, la comunidad en general y las áreas de influencia. Además, la empresa cuenta con una sede descentralizada en la ciudad de Lima. Esta sede se encarga de llevar a cabo los trámites administrativos con las entidades gubernamentales pertinentes, así como de mantener contacto con clientes y proveedores. 4 CAPÍTULO II: TRAYECTORIA PROFESIONAL Para garantizar la necesidad de aumentar la producción de concentrado a 20 millones de toneladas/año, la empresa construyó una planta desalinizadora con la capacidad de 20000m3/día. Para ello, participe en la convocatoria que realizó la empresa en el año 2018 para poder incorporar personal para su proyecto de ampliación y fui seleccionado; este proyecto inicio en el año 2014 y en el 2018 empezó el comisionamiento. Luego de una serie de pruebas nos designaron áreas específicas para poder empezar nuestras capacitaciones y nos dividieron en grupos de 6 operadores por guardia, con un sistema de 6 x1(6 días laborando por 1 día de descanso) He acumulado experiencia en el área de sala de control realizando las siguientes funciones: Inspecciono el área de trabajo informando a la supervisión toda condición subestándar que se encuentre con el fin de ser corregidas o controladas a la brevedad; inspecciono el sistema Scada (SIMATIC S7-400; SIEMENS) en donde se puede visualizar todos los parámetros de planta; coordino con el operador de campo para el encendido o apagado de equipos según necesidad ya sea para trabajos de mantenimiento o limpiezas químicas; verifico los niveles de distintos tanques como el de agua de mar, agua ultrafiltrada, agua producto y paquete 7; tomo parámetros donde verifico presión, frecuencia, corriente, caudal, conductividad, Ph, ORP y dosificación de químicos; realizo informes de producción; realizo vales de mantenimiento y químicos; coordino con planta antigua para el abastecimiento de sus tanques. Adicionalmente con respecto a funciones ligadas con osmosis inversa realizo lo siguiente: superviso los trabajos del personal de mantenimiento mecánico y/o eléctrico; verifico el estado de válvulas manuales, neumáticas y proporcionales para continuar con el encendido; tomo parámetros de flujo y presión; verifico en el display de los variadores de velocidad la corriente y frecuencia de la bomba de alta y de refuerzo; monitoreo la vibración, temperatura y nivel de aceite de las bombas; realizo la calibración del sensor de conductividad y ph; monitoreo el ingreso de cloro a la unidad con el kit de medición de cloro, verifico que el recuperador de energía (ERI) trabaje en óptimas condiciones caso contrario le realizo su mantenimiento. En funciones ligadas a la limpieza química RO y UF realizo lo siguiente: habilito la unidad para que el personal de mantenimiento pueda ingresar de forma segura a colocar tapas ciegas, bridas ciegas y retirar la válvula check; habilito la unidad y empiezo el procedimiento de la empresa Pysein. Durante la limpieza, verifico parámetros como temperatura, conductividad, PH, flujo y presión. El Propósito del puesto de operador y mantenimiento III me permitió desenvolverme profesionalmente; pude detectar y solucionar problemas en planta; realice informes para jefes inmediatos; supervise a empresas contratistas en la realización de trabajos eléctricos y mecánicos; propuse mejoras que no se tuvo en cuenta en el comisionamiento y tuve personal operativo a cargo donde les asigno trabajos diarios a realizar. 5 CAPÍTULO III: APLICACIÓN PROFESIONAL Le propuse a mi jefe inmediato que deberíamos contar con un plan de mantenimiento para los equipos de la planta porque vi muchas deficiencias y de esa forma podríamos incrementar la confiabilidad de los equipos que es muy importante, es por ello que investigué lo siguiente: A nivel internacional, Lundgren [1]indica que el mantenimiento de las máquinas es el problema más significativo. Debido a que cada máquina tiene diferentes características de fabricación, el tiempo de inactividad no programado es una ocurrencia común. Esto se debe a varios motivos, como el desgaste, que en muchos casos son difíciles de identificar. Por otra parte, Correia [2] describe que, como partes críticas de los sistemas de fabricación, el desempeño oportuno del plan de mantenimiento es clave para reparar equipos defectuosos. Debido a que la mayoría de las tareas de mantenimiento requieren que la máquina esté apagada, solo se pueden realizar durante los turnos que no son de producción. Esto se debe a que las empresas que experimentan averías en las máquinas textiles no cuentan con políticas de mantenimiento adecuadas en Brasil. A nivel nacional, Requena [3] analiza que, en las empresas, las máquinas experimentan con frecuencia fallas mecánicas. Esto incluye engranajes rotos, lectores de velocidad, correderas cruzadas automáticas, canales de lubricación y más. Debido a esto, las máquinas deben reemplazarse o repararse para que puedan continuar funcionando y produciendo durante los intervalos de tiempo asignados. Si una máquina deja de funcionar, la producción se retrasa durante días mientras se obtienen los reemplazos y se realizan las reparaciones. Por otra parte, Herrera [4] observa que los costos de mantenimiento aumentan porque las máquinas deben dejar de funcionar. Esto hace que produzcan menos y aumentan los gastos de mantenimiento. Además, la productividad en todas las áreas analizadas se ve afectada por averías y ajustes. Esto se debe a que las máquinas necesitan un mantenimiento que no se realiza. Esto da como resultado una pérdida de productividad debido a retrasos en la entrega del producto, costos adicionales por reparaciones y piezas necesarias, etc. Como dato adicional acerca de la empresa, la mayoría de sus áreas cuenta con mantenimiento correctivo, pues indican que es más efectivo y menos costoso realizarlo, es por ello que propongo la implementación de otro tipo de mantenimiento y poder aumentar la vida útil de la planta y reducir costos. En mi área se ha puesto una empresa encargada para la realización de actividades de mantenimiento, dicha empresa no cuenta con un plan de mantenimiento elaborado que permita el mantenimiento en base a inspecciones periódicas. Esto ha hecho que la planta tenga fallas imprevistas, lo que ha ocasionado el pare de equipos y por lo tanto la baja producción. 6 TABLA I COSTO DE PRODUCCION Costo de perdidas Tiempo(h) Cantidad (m3) Precio (S/.) 1 845 5577 24 20280 133848 48 40560 267696 Nota: Se da a conocer el costo por metro cubico del agua desalinizada de 13 unidades con una producción promedio de 65m3/h operando todos los días, teniendo en cuenta que el 1m3 de agua desalinizada cuesta S/6.60 nuevos soles. TABLA II COSTO DE PERDIDAS Costo de perdidas Tiempo(h) Cantidad (m3) Precio (S/.) 1 130 858 24 3120 20592 48 6240 41184 Nota: Se da a conocer el costo de pérdidas de 2 unidades, teniendo en cuenta que el 1m3 de agua desalinizada cuesta S/6.60 nuevos soles. El objetivo del trabajo es realizar un plan de mantenimiento preventivo para aumentar la confiabilidad de los equipos de la planta desalinizadora de la empresa Shougang Hierro Perú S.A.A, correspondiendo todo los sistemas mecánicos y eléctricos. Al implementar y aplicar este plan de mantenimiento preventivo, la vida útil de los equipos se incrementará, trabajaran en una óptima eficiencia, no habrá paradas de planta sin programar y de esa manera no afectara la producción y el costo de mantenimiento disminuirá. 7 Fig. 1 Plano de planta desalinizadora de agua de mar. Fig. 2 Diagrama de flujo planta desalinizadora de agua de mar. 8 Fig. 3 Vista aérea de planta desalinizadora de agua de mar. Fig. 4 Área de filtros de arena Fig. 5 Área de osmosis inversa Fig. 6 Área de ultrafiltración 9 Fig. 7 Diagrama del proceso de la planta desalinizadora Fig. 8 Planta desalinizadora sistema scada 1 Fig. 9 Planta desalinizadora sistema scada 2. 10 En base a los planos, diagramas, líneas de producción pude realizar un diagrama de Ishikawa, donde identifiqué los problemas teniendo en cuenta las causas y efectos. Fig. 10 Diagrama de Ishikawa Obtuve como resultado los problemas relacionados al mantenimiento; como la falta de registro de fallas, la ausencia de un plan de mantenimiento, las inspecciones ineficientes; en la gestión de compras, se tiene que hay demora en las compras y falta de repuestos en planta, y por último respecto a la mano de obra, se tiene que hay una falta de supervisión, falta de personal y falta de capacitación. Estas causas tienen como efecto una baja confiabilidad la planta. TABLA III CALIFICACION DE CAUSAS Causas C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 Correlación 1 Falta de personal C1 2 2 2 2 1 1 2 12 2 Inspecciones ineficientes C2 1 2 5 5 5 5 5 28 3 Falta de supervisión C3 2 1 2 3 1 2 0 11 4 Demora de compras C4 3 3 3 3 2 2 4 20 5 Falta de registro de fallas C5 4 5 4 5 5 5 5 33 6 Ausencia de un plan de mantenimiento C6 5 5 1 4 4 5 5 29 7 Falta de repuestos C7 4 3 1 4 3 3 3 21 8 Falta de capacitación C8 3 0 0 3 3 3 2 14 Nota: Calificación de causas por su influencia de una sobre otra, ponderándose del 1 al 5, donde 1 es cuando hay menos influencia, y 5 cuando hay mayor influencia de una causa en otra. BAJA CONFIABILIDAD MANTENIMIENTO GESTIÓN DE COMPRAS MANO DE OBRA Falta de capacitación Falta de personal Falta de supervisión Falta de registro de fallas Ausencia de un plan de mantenimiento Inspecciones ineficientes Demora de compras Falta de repuestos 11 TABLA IV PONDERACIÓN TOTAL DE CAUSAS Causas Puntaje de correlación Frecuencia Ponderación total C1 Falta de personal 12 1 12 C2 Inspecciones ineficientes 28 5 140 C3 Falta de supervisión 11 1 11 C4 Demora de compras 20 3 60 C5 Falta de registro de fallas 33 5 165 C6 Ausencia de un plan de mantenimiento 29 5 145 C7 Falta de repuestos 21 1 21 C8 Falta de capacitación 14 1 14 Nota: En base a la correlación, identifique la frecuencia con la que suceden estas causas, teniendo en cuenta que 1 es cuando suceden muy poco, 3 regular y 5 de alta aparición de estas causas en planta. Multiplicándose estos valores se tuvo la ponderación total. TABLA V PONDERACIÓN PARETO DE LAS CAUSAS Causas Ponderación total % Puntaje acumulado Acumulado % Pareto C5 Falta de registro de fallas 165 29,0% 165 29,0% 80% C6 Ausencia de un plan de mantenimiento 145 25,5% 310 54,6% C2 Inspecciones ineficientes 140 24,6% 450 79,2% C4 Demora de compras 60 10,6% 510 89,8% 20% C7 Falta de repuestos 21 3,7% 531 93,5% C8 Falta de capacitación 14 2,5% 545 96,0% C1 Falta de personal 12 2,1% 557 98,1% C3 Falta de supervisión 11 1,9% 568 100,0% Total 568 100,0% Nota: Se ordenó la ponderación total, teniendo como causas principales: la falta de registro de fallas, ausencia de un plan de mantenimiento e inspecciones ineficientes por lo que estas causas ocasionan la baja confiabilidad en la planta. Fig. 11 Diagrama de Pareto Para obtener los equipos críticos aplique criticidad y mediante una tabla determine que equipos son alta y medianamente críticos y con ello realizar disponibilidad y confiabilidad. 𝐂𝐫𝐢𝐭𝐢𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 = 𝐅𝐫𝐞𝐜𝐮𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐱 𝐂𝐨𝐧𝐬𝐞𝐜𝐮𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 0 20 40 60 80 100 120 140 160 C5 C6 C2 C4 C7 C8 C1 C3 Ponderación total Acumulado 12 Fig. 12 Matriz de criticidad [5] La matriz tiene un eje se representa la frecuencia de fallas y en el otro las consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo si le ocurre una falla. En la matriz de criticidad se identifican con letras los niveles de criticidad: (B) criticidad baja, color verde; (M) criticidad media, color amarillo; (A) criticidad alta, color rojo. Fig. 13 Criterio para la frecuencia [5] En la figura se muestra los criterios para estimar la frecuencia. Se utiliza el tiempo promedio entre fallas (TPEF)(MTBF) o la frecuencia de falla en número de eventos por año, en caso de no contar con esta información se usa base de datos genéricos y si está no está disponible se basará en la opinión de expertos. 13 Fig. 14 Criterio para las consecuencias [5] En la figura se muestra el criterio para estimar la consecuencia. Con ello se puede saber el daño que se tendrá en el personal, el efecto que tendrá en la población, el impacto que se tendrá al medio ambiente, las perdidas en la producción y los daños que pueden ocasionar en las instalaciones. Fig. 15 Matriz de resultados [5] En la figura se muestra como calificar los resultados obtenidos luego de los criterios antes descritos. Para (B) criticidad baja, color verde es de 5 ≤ criticidad ≤ 29; (M) criticidad media, color amarillo es de 30 ≤ criticidad ≤ 49; (A) criticidad alta, color rojo es de 50 ≤ criticidad ≤ 125. 14 TABLA VI TABLA DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS TIPO DE CRITICIDAD RANGO COLOR Alto 50 ≤ Criticidad ≤125 ROJO Medio 30≤ Criticidad ≤ 49 AMARILLO Bajo 5≤ Criticidad ≤29 VERDE ANALISIS DE CRITICIDAD Equipos Frecuencia CONSECUENCIAS Nivel de criticidad Criticidad Impacto Ambiental Impacto a la población Impacto al personal Impacto a la producción Daños a las instalaciones M.ELECT.RET.SF 4 1 1 1 1 1 20 Bajo BB. RET. SF 5 2 1 1 1 1 30 Bajo M.ELECT.RET.UF 4 1 1 1 1 1 20 Bajo BB.ELECT.RET.UF 4 2 1 1 1 1 24 Bajo M.REDUCTOR.UF 4 2 1 1 2 2 32 Medio VAL. ELECTRONEUMATICA 4 2 1 1 1 1 30 Bajo VALV. MANUAL 4 2 1 1 1 1 30 Bajo BB. SUPERALIMENTADORA 5 2 2 2 2 2 50 Alto BB. CAPTACION 5 2 2 2 2 2 50 Alto BB. REFUERZO 5 2 2 2 2 2 50 Alto BB. ALTA PRESION 5 2 2 2 2 2 50 Alto Nota: Tabla donde se pudo identificar que equipos tienen criticidad baja, media y alta. Para determinar el estudio de disponibilidad se realizó un estimado de horas laborables en base a la operación, teniendo en cuenta que estas están activas las 24 horas del día. Luego realice una serie de tablas donde se muestra las horas trabajadas mensuales durante un periodo de 6 meses por cada máquina, desde enero a junio del 2022 y para ello se utilizó las siguientes fórmulas para el cálculo de la disponibilidad (D) y la confiabilidad (C): 𝐃 = 𝐌𝐓𝐁𝐅 𝐌𝐓𝐁𝐅 + 𝐌𝐓𝐓𝐑 𝑪 = 𝐞− 𝐇𝐎𝐑𝐀𝐒 𝐓𝐑𝐀𝐁𝐀𝐉𝐀𝐃𝐀𝐒 𝐌𝐓𝐁𝐅∗𝟏𝟎𝟎 𝐌𝐓𝐁𝐅 = 𝐇𝐎𝐑𝐀𝐒 𝐓𝐑𝐀𝐁𝐀𝐉𝐀𝐃𝐀𝐒 𝐍° 𝐅𝐚𝐥𝐥𝐚𝐬 𝐌𝐓𝐓𝐑 = 𝐇𝐎𝐑𝐀𝐒 𝐏𝐀𝐑𝐀𝐃𝐀𝐒 𝐍° 𝐅𝐀𝐋𝐋𝐀𝐒 15 TABLA VII HORAS LABORABLES DE BOMBA DE ALTA PRESIÓN Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 605.25 138.75 20 30.26 6.94 81.35% 81.87% Febrero 672 529.13 142.87 27 19.60 5.29 78.74% 76.34% Marzo 744 590.66 153.34 24 24.61 6.39 79.39% 78.66% Abril 720 571.8 148.2 15 38.12 9.88 79.42% 86.07% Mayo 744 582.3 161.7 11 52.94 14.70 78.27% 89.58% Junio 720 544.4 175.6 29 18.77 6.06 75.61% 74.83% 126 30.72 8.21 78.80% 81.23% Nota: Se observa que la disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2022 de la bomba de alta presión de osmosis inversa es del 78.80%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 81.23%. Fig. 16 Disponibilidad inicial de la bomba de alta presión Fig. 17 MTBF inicial de la bomba de alta presión. Fig. 18 MTTR inicial de la bomba de alta presión 81.35% 78.74% 79.39% 79.42% 78.27% 75.61% 72.00% 74.00% 76.00% 78.00% 80.00% 82.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 30.26 19.60 24.61 38.12 52.94 18.77 0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 6.94 5.29 6.39 9.88 14.70 6.06 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 16 Fig. 19 Confiabilidad inicial de la bomba de alta presión TABLA VIII HORAS LABORABLES DE BOMBA DE REFUERZO Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 604 140 26 23.23 5.38 81.18% 77.11% Febrero 672 527 145 27 19.52 5.37 78.42% 76.34% Marzo 744 595 149 30 19.83 4.97 79.97% 74.08% Abril 720 567 153 35 16.20 4.37 78.75% 70.47% Mayo 744 582 162 38 15.32 4.26 78.23% 68.39% Junio 720 538 182 40 13.45 4.55 74.72% 67.03% 196 17.92 4.82 78.55% 72.24% Nota: Se observa que la disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2022 de la bomba de refuerzo de osmosis es del 78.55%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 72.24%. Fig. 20 Disponibilidad inicial bomba de refuerzo Fig. 21 MTBF inicial bomba de refuerzo 23.23 19.52 19.83 16.20 15.32 13.45 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 81.87% 76.34% 78.66% 86.07% 89.58% 74.83% 65.00% 70.00% 75.00% 80.00% 85.00% 90.00% 95.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 81.18% 78.42% 79.97% 78.75% 78.23% 74.72% 70.00% 72.00% 74.00% 76.00% 78.00% 80.00% 82.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 17 Fig. 22 MTTR inicial bomba de refuerzo Fig. 23 Confiabilidad inicial bomba de refuerzo TABLA IX HORAS LABORABLES DE BOMBA SUPERALIMENTADORA Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 618 126 25 24.72 5.04 83.06% 77.88% Febrero 672 543 129 27 20.11 4.78 80.80% 76.34% Marzo 744 612 132 29 21.10 4.55 82.26% 74.83% Abril 720 584 136 30 19.47 4.53 81.11% 74.08% Mayo 744 606 138 35 17.31 3.94 81.45% 70.47% Junio 720 578 142 39 14.82 3.64 80.28% 67.71% 185 19.59 4.41 81.49% 73.55% Nota: Se observa que la disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2022 de la bomba de alimentación al sistema de desalinización es del 81.49%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 73.55%. Fig. 24 Disponibilidad inicial de bomba superalimentadora 83.06% 80.80% 82.26% 81.11% 81.45% 80.28% 78.00% 79.00% 80.00% 81.00% 82.00% 83.00% 84.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 77.11% 76.34% 74.08% 70.47% 68.39% 67.03% 60.00% 65.00% 70.00% 75.00% 80.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 5.38 5.37 4.97 4.37 4.26 4.55 0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 18 Fig. 25 MTBF inicial de bomba superalimentadora Fig. 26 MTTR inicial de bomba superalimentadora Fig. 27 Confiabilidad inicial de bomba superalimentadora TABLA X HORAS LABORABLES DE BOMBA DE CAPTACIÓN Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 602 142 35 17.20 4.06 80.91% 70.47% Febrero 672 516 156 39 13.23 4.00 76.79% 67.71% Marzo 744 587 157 41 14.32 3.83 78.90% 66.37% Abril 720 557 163 43 12.95 3.79 77.36% 65.05% Mayo 744 575 169 49 11.73 3.45 77.28% 61.27% Junio 720 546 174 51 10.71 3.41 75.83% 60.05% 258 13.36 3.76 77.85% 65.15% Nota: Se observa que disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2022 de la bomba de captación es del 77.85%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 65.15% 24.72 20.11 21.10 19.47 17.31 14.82 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 5.04 4.78 4.55 4.53 3.94 3.64 0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 77.88% 76.34% 74.83% 74.08% 70.47% 67.71% 60.00% 65.00% 70.00% 75.00% 80.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 19 Fig. 28 Disponibilidad inicial bomba de captación Fig. 29 MTBF inicial bomba de captación Fig. 30 MTTR inicial bomba de captación Fig. 31 Confiabilidad inicial bomba de captación 80.91% 76.79% 78.90% 77.36% 77.28% 75.83% 72.00% 74.00% 76.00% 78.00% 80.00% 82.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 17.20 13.23 14.32 12.95 11.73 10.71 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 4.06 4.00 3.83 3.79 3.45 3.41 3.00 3.20 3.40 3.60 3.80 4.00 4.20 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 70.47% 67.71% 66.37% 65.05% 61.27% 60.05% 50.00% 55.00% 60.00% 65.00% 70.00% 75.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 20 TABLA XI FALLO FUNCIONAL, MODO DE FALLA Y EFECTO DE FALLA DE LAS MÁQUINAS N° Máquina Fallo Funcional Modo de falla Efectos de las Fallas 1 Bomba de alta presión No bombea Desgaste Detención en caliente del motor 2 Bomba de refuerzo No bombea Desgaste Detención en caliente del motor 3 Motorreductor No disminuye la velocidad Desgaste Detención del motor 4 Bomba superalimentadora No suministra energía Desgaste Detención en caliente en el motor 5 Bomba de captación No bombear Fractura Desalineamiento con el motor 6 Válvula electroneumática Fuga de aire Desgaste Desalineamiento del actuador 7 Válvula manual No realizar la apertura y cierre Desgaste Detención del motor Nota: Se analizó la información recolectada y se obtuvo las fallas funcionales, modo de falla y efecto de falla de cada equipo. TABLA XII DIAGRAMA DE DECISIÓN RCM Referencia Consecuencia Evaluación H1, S1, E1, O1 H2, S2, E2, O2 H3, S3, E3, O3 H4, S4 H5 H S E O 1 No No Si Si Si No No No No 2 Si No Si Si Si No No No No 3 No No No Si No Si No No No 4 No No No Si Si No No No No 5 No No No Si Si No No No No 6 No No Si Si Si No No No No 7 No No No Si Si No No No No Nota: Diagrama de decisión RCM, el cual proporciona la guía para poder establecer el tipo de actividad que se debe de realizar de acuerdo con cada falla, clasificándolas en actividades programadas. 21 Fig. 32 Diagrama de Decisión RCM 22 TABLA XIII BOMBA DE ALTA PRESIÓN Nota: Registro de fallas diarias de la bomba de alta presión durante el periodo de un mes. TABLA XIV BOMBA DE REFUERZO Nota: Registro de fallas diarias de la bomba refuerzo durante el periodo de un mes. Registro de identificación de fallas Nombre del equipo Bomba de alta presión de osmosis inversa. Marca Sulzer Modelo NBN50-215/07STD Operador: Supervisor: Sistema Tipo de falla Fecha Mes 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 3 0 Sistema de refrigeración Recalentamient o de la tubería X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Calentamiento de la bomba X X X X X X X X X X X X X Sistema mecánico Aumento de presión X X X X X X X X X X X X X X X Sistema de rodamientos Fuga de aceite X X X X X X X X X X X X X X X Recalentamient o X X X X X X X X X X X X X X X Registro de identificación de fallas Nombre del equipo Bomba de refuerzo de osmosis inversa Marca Sulzer Modelo ZF80-2200 Operador: Supervisor: Sistema Tipo de falla Fecha Mes 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 3 0 Sistema de refrigeración Recalentamien to de la tubería X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Sistema de bombeo Vibración de la bomba X X X X X X X X X X X X X X X X X Calentamiento de la bomba X X X X X X X X X X X X X X X Sistema de rodamientos Fuga de aceite X X X X X X X X X X X X X X X X X Recalentamien to X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Sistema de lubricación Fuga de aceite X X X X X X X X X X X X X X Fractura de la bomba X X X X X X X X X X X X X X X 23 TABLA XV INSPECCIONES DEFICIENTES DEL ÁREA INSPECCIONES DEFICIENTES ACTIVIDAD SI NO ¿Inspección de la tubería de refrigeración? X ¿Limpieza externa de la bomba? X ¿Inspección de sellos mecánicos? X ¿Inspección y lubricación de los rodamientos? X ¿Verificar el nivel de aceite? X ¿Inspección visual de corrosión de la carcasa? X ¿Detectar fugas de aceite del sistema de lubricación? X ¿Lubricación de rodamientos? X ¿Limpieza externa del motor? X ¿Inspeccionar el sistema eléctrico? X ¿Inspeccionar y medir el aislamiento? X ¿Chequear la cantidad de grasa? X ¿Detectar problemas en los rodamientos? X ¿Detectar problemas en el equipo? X ¿Inspección de los engranajes? X ¿Limpieza externa del reductor de velocidad? X ¿Lubricación de los engranajes? X ¿Limpieza externa de la bomba hidráulica? X ¿Limpieza externa de las válvulas? X ¿Ajuste de las líneas de aire? X ¿Ajuste de las líneas de aire? X ¿Ajuste de los cables de alimentación? X ¿Chequear si gira con normalidad el actuador? X ¿Limpieza externa de las válvulas manuales? X ¿Verificar si gira con normalidad el actuador? X Nota: Listado de inspecciones deficientes de todos los equipos en general de la planta. 24 CAPÍTULO IV: APORTES A LA INSTITUCIÓN Al analizar la información recolectada y consultando a trabajadores antiguos como ingenieros mecánicos, mecánicos y operadores, hace que el nuevo plan de mantenimiento comprenda tareas cíclicas que van desde inspecciones simples hasta el cambio o reemplazo del equipo. La implementación de éste nuevo plan se realizó gracias a la estructuración y definición de actividades que se deben practicar periódicamente con disciplina según la propuesta realizada. TABLA XVI MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN Nota: Tareas de mantenimiento preventivo a realizar para la bomba de alta presión de osmosis inversa. Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo Bomba de alta presión de osmosis inversa. Marca SULZER Modelo: NBN50-215/07STD Fecha: Operador: Supervisor: Actividad Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la Actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad ENCEN APAG Inspección de la tubería de refrigeración X 20 Semanal Operario Limpieza externa de la bomba X 35 Semanal Operario Inspección de sellos mecánicos X 50 Bimestral Operario Inspección y Lubricación de los rodamientos X 50 Bimestral Operario Verificar de nivel y cambio de aceite X 20 Bimestral Operario Inspección visual de corrosión de la carcasa X 10 Semanal Operario Detectar fugas de aceite del sistema de lubricación. X 5 Diaria Operario 25 TABLA XVII MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE REFUERZO Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo Bomba de refuerzo de osmosis inversa Marca SULZER Modelo: ZF80-2200 Fecha: Operador: Supervisor: Actividad Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad Encendido Apagado Inspección de la tubería de refrigeración X 20 Semanal Operario Limpieza externa de la bomba X 15 Semanal Operario Inspección de sellos mecánicos X 60 Bimestral Operario Lubricación de rodamientos X 30 Bimestral Operario Verificar de nivel y cambio de aceite X 20 Bimestral Operario Inspección visual de corrosión de la carcasa X 10 Semanal Operario Detectar fugas de aceite del sistema de lubricación X 5 Diaria Operario Nota: Tareas de mantenimiento a realizar para la bomba de refuerzo de osmosis inversa. TABLA XVIII MANTENIMIENTO DEL MOTOR DEL REDUCTOR DE VELOCIDAD Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo: Motor del filtro autolimpiante Marca: ABB Modelo: -- Fecha: Operador: Supervisor: Actividad: Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la Actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad ENCEN APAG Inspección de los rodamientos X 30 Semestral Operario Limpieza externa del motor X 15 Quincenal Operario Inspeccionar el sistema eléctrico X 30 Bimestral Operario Inspeccionar y medir el aislamiento X 25 Bimestral Operario Lubricación de rodamientos X 20 Mensual Operario Chequear la cantidad de grasa X 15 Semanal Operario Inspección visual de corrosión de la carcasa del motor X 10 Semanal Operario Detectar problemas en el equipo X 5 Diaria Operario Nota: Tareas de mantenimiento preventivo a realizar para el motor del filtro autolimpiante. 26 TABLA XIX MANTENIMIENTO DEL REDUCTOR DE VELOCIDAD Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo: Reductor de velocidad del filtro autolimpiante Marca: ABB Modelo: Fecha: Operador: Supervisor: Actividad: Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la Actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad ENCEN APAG Inspección de los engranajes X 30 Semestral Operario Limpieza externa del reductor de velocidad X 15 Quincenal Operario Inspeccionar el sistema mecánico X 40 Bimestral Operario Lubricación de los engranajes X 20 Mensual Operario Chequear la cantidad de aceite X 10 Semanal Operario Inspección visual de corrosión de la carcasa del reductor de velocidad X 10 Semanal Operario Nota: Tareas de mantenimiento preventivo a realizar para el reductor de velocidad del filtro autolimpiante. TABLA XX MANTENIMIENTO DE BOMBA SUPERALIMENTADORA Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo: Bombas superalimentadoras Marca: SULZER Modelo: Fecha: Operador: Supervisor: Actividad: Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la Actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad ENCEN APAG Inspección y medición de los rodamientos X 20 Semestral Operario Limpieza externa de la bomba X 15 Quincenal Operario Inspección de sellos mecánicos X 60 Bimensual Operario Lubricación de rodamientos X 30 Bimestral Operario Chequear nivel de aceite X 10 Semanal Operario Inspección visual de corrosión de la carcasa X 10 Semanal Operario Detectar fugas de aceite del sistema de lubricación X 3 Diaria Operario Nota: Tareas de mantenimiento preventivo a realizar para las bombas superalimentadoras. 27 TABLA XXI MANTENIMIENTO DE BOMBA DE CAPTACIÓN Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo: Bombas de captación Marca: GOULDS Modelo: Fecha: Operador: Supervisor: Actividad: Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la Actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad ENCEN APAG Limpieza externa de la bomba Hidráulica X 15 Quincenal Operario Inspección de sellos mecánicos X 60 Bimestral Operario Lubricación de rodamientos X 30 Bimestral Operario Chequear nivel de grasa X 10 Semanal Operario Inspección visual de corrosión de la carcaza X 10 Semanal Operario Detectar fugas de aceite del sistema de lubricación X 3 Diaria Operario Nota: Tareas de mantenimiento preventivo a realizar para las bombas de captación. TABLA XXII MANTENIMIENTO DE VÁLVULA ELECTRONEUMÁTICA Nota: Tareas de mantenimiento preventivo a realizar para las válvulas electroneumáticas. Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo: Válvulas electroneumáticas Marca: BRAY CONTROLS Modelo: Fecha: Operador: Supervisor: Actividad: Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad ENCEN APAG Limpieza externa de las válvulas X 15 Quincenal Operario Ajuste de las líneas de aire X 45 Bimestral Operario Inspección de los finales de carrera X 25 Mensual Operario Ajuste de los cables de alimentación X 20 Quincenal Operario Chequear si gira con normalidad el actuador X 8 Semanal Operario Inspección visual de corrosión de la carcaza X 5 Semanal Operario Detectar fugas de aire en las líneas de alimentación a las válvulas X 20 Diaria Operario 28 TABLA XXIII MANTENIMIENTO DE VÁLVULA MANUAL Programación de mantenimiento preventivo Nombre del equipo: Válvulas manuales Marca: -- Tipo: mariposa Fecha: Operador: Supervisor: Actividad: Condición del equipo para realizar la actividad Duración estimada de la Actividad (min) Frecuencia Responsable de la actividad OPEN CLOSE Limpieza externa de las válvulas manuales X 15 Quincenal Operario Lubricar los engranajes X 45 Mensual Operario Verificar si gira con normalidad el actuador X 15 Semanal Operario Inspección visual de corrosión de la carcasa X 5 Semanal Operario Nota: Tareas de mantenimiento preventivo a realizar para las válvulas manuales. Para determinar el estudio de disponibilidad y confiabilidad después de la implementación, realice un estimado de las horas laborables de la empresa, de acuerdo con lo estipulado por la empresa minera en base a la operación, teniendo como dato que trabajan 24 horas del día, para ello realice una serie de tablas donde se muestra la disponibilidad y confiabilidad desde el mes de enero a junio del 2023. TABLA XXIV HORAS LABORABLES DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 704 40 5 140.80 8.00 94.62% 95.12% Febrero 672 642 30 4 160.50 7.50 95.54% 96.08% Marzo 744 719 25 3 239.67 8.33 96.64% 97.04% Abril 720 691 29 4 172.75 7.25 95.97% 96.08% Mayo 744 716 28 3 238.67 9.33 96.24% 97.04% Junio 720 694 26 4 173.50 6.50 96.39% 96.08% 23 187.65 7.82 95.90% 96.24% Nota: Se observa que la disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2023 de la bomba de alta presión de osmosis inversa es del 95.90%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 96.24%. 29 Fig. 33 Disponibilidad final de la bomba de alta presión Fig. 34 MTBF final de la bomba de alta presión Fig. 35 MTTR final de la bomba de alta presión Fig. 36 Confiabilidad final de la bomba de alta presión 94.62% 95.54% 96.64% 95.97% 96.24% 96.39% 93.50% 94.00% 94.50% 95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 140.80 160.50 239.67 172.75 238.67 173.50 0.00 50.00 100.00 150.00 200.00 250.00 300.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 8.00 7.50 8.33 7.25 9.33 6.50 0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 95.12% 96.08% 97.04% 96.08% 97.04% 96.08% 94.00% 94.50% 95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% 97.50% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 30 TABLA XXV HORAS LABORABLES DE BOMBA DE REFUERZO Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 719 25 6 119.83 4.17 96.64% 94.18% Febrero 672 642 30 7 91.71 4.29 95.54% 93.24% Marzo 744 718 26 4 179.50 6.50 96.51% 96.08% Abril 720 692 28 3 230.67 9.33 96.11% 97.04% Mayo 744 717 27 5 143.40 5.40 96.37% 95.12% Junio 720 699 21 4 174.75 5.25 97.08% 96.08% 29 156.64 5.82 96.37% 95.29% Nota: Se observa que la disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2023 de la bomba de refuerzo de osmosis es del 96.37%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 95.29%. Fig. 37 Disponibilidad final bomba de refuerzo Fig. 38 MTBF final bomba de refuerzo Fig. 39 MTTR final bomba de refuerzo 96.64% 95.54% 96.51% 96.11% 96.37% 97.08% 94.50% 95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% 97.50% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 119.83 91.71 179.50 230.67 143.40 174.75 0.00 50.00 100.00 150.00 200.00 250.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 4.17 4.29 6.50 9.33 5.40 5.25 0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 31 Fig. 40 Confiabilidad final bomba de refuerzo TABLA XXVI HORAS LABORABLES DE BOMBA SUPERALIMENTADORA Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 724 20 5 144.80 4.00 97.31% 95.12% Febrero 672 647 25 9 71.89 2.78 96.28% 91.39% Marzo 744 722 22 4 180.50 5.50 97.04% 96.08% Abril 720 690 30 6 115.00 5.00 95.83% 94.18% Mayo 744 718 26 2 359.00 13.00 96.51% 98.02% Junio 720 692 28 8 86.50 3.50 96.11% 92.31% 34 159.61 5.63 96.51% 94.52% Nota: Se observa que la disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2023 de la bomba de alimentación al sistema de desalinización es del 96.51%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 94.52%. Fig. 41 Disponibilidad final bomba superalimentadora Fig. 42 MTBF final bomba superalimentadora 94.18% 93.24% 96.08% 97.04% 95.12% 96.08% 91.00% 92.00% 93.00% 94.00% 95.00% 96.00% 97.00% 98.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 97.31% 96.28% 97.04% 95.83% 96.51% 96.11% 95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% 97.50% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 144.80 71.89 180.50 115.00 359.00 86.50 0.00 100.00 200.00 300.00 400.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 32 Fig. 43 MTTR final bomba superalimentadora Fig. 44 Confiabilidad final bomba superalimentadora TABLA XXVII HORAS LABORABLES DE BOMBA DE CAPTACIÓN Mes Horas programadas Horas trabajadas Horas paradas N° fallas MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad Enero 744 712 32 8 89.00 4.00 95.70% 92.31% Febrero 672 650 22 4 162.50 5.50 96.73% 96.08% Marzo 744 719 25 7 102.71 3.57 96.64% 93.24% Abril 720 691 29 6 115.17 4.83 95.97% 94.18% Mayo 744 720 24 5 144.00 4.80 96.77% 95.12% Junio 720 693 27 7 99.00 3.86 96.25% 93.24% 37 118.73 4.43 96.34% 94.03% Nota: Se observa que la disponibilidad promedio que se ha tenido en el periodo de enero a junio del 2023 de la bomba de captación es del 96.34%, además de ello la confiabilidad promedio en ese mismo periodo es de 94.03%. Fig. 45 Disponibilidad final bomba de captación 4.00 2.78 5.50 5.00 13.00 3.50 0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 95.12% 91.39% 96.08% 94.18% 98.02% 92.31% 88.00% 90.00% 92.00% 94.00% 96.00% 98.00% 100.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 95.70% 96.73% 96.64% 95.97% 96.77% 96.25% 95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio DISPONIBILIDAD 33 Fig. 46 MTBF final bomba de captación Fig. 47 MTTR final bomba de captación Fig. 48 Confiabilidad final bomba de captación 89.00 162.50 102.71 115.17 144.00 99.00 0.00 50.00 100.00 150.00 200.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTBF 0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio MTTR 92.31% 96.08% 93.24% 94.18% 95.12% 93.24% 90.00% 91.00% 92.00% 93.00% 94.00% 95.00% 96.00% 97.00% Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio CONFIABILIDAD 34 Al tener que contar con instrumentos técnicos para la correcta ejecución del plan de mantenimiento preventivo, es necesario que el personal técnico involucrado directamente en el procedimiento tenga conocimientos sobre el uso adecuado de los mismos, así mismo es indispensable que cuenten con capacitaciones sobre el proceso. TABLA XXVIII CRONOGRAMA DE CAPACITACIÓN Ítem Concepto de Capacitación Meses 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 Capacitación en planta desalinizadora de agua de mar x x 2 Capacitación de la importancia del mantenimiento preventivo x x 3 Capacitación de los EPP para el mantenimiento preventivo x x 4 Lubricación x x x 5 Rodamientos x x 6 Motores eléctricos x x 7 Electricidad industrial x Nota: Cronograma de capacitación anual para el personal técnico. En las siguientes tablas se muestran los prepuestos planificados, costo de capacitación del personal, junto a la inversión de protección de instrumentos y gasto anual. TABLA XXIX COSTO DE CAPACITACIÓN Ítem Cantidad (und) Precio(S/.) Total(S/.) Capacitación en planta desalinizadora de agua de mar 2 980 1960 Capacitación de la importancia del mantenimiento preventivo 2 1000 2000 Capacitación de los EPP para el mantenimiento preventivo 2 500 1000 Lubricación 3 570 1710 Rodamientos 2 700 1400 Motores eléctricos 2 1200 2400 Electricidad industrial 1 800 800 Total(S/.) 14 11270 Nota: Costo de los cursos para las capacitaciones del personal técnico. 35 TABLA XXX GASTOS ANUALES DE LA IMPLEMENTACIÓN 1 Categoría Ítem Cantidad (und) Precio(S/.) Subtotal(S/.) Equipos de Protección Overol 8 72.90 583.20 Chaleco 8 59.90 479.20 Guantes 8 24.90 199.20 Casco 8 70.90 567.20 Botas de seguridad 8 203.80 1630.40 Protector auditivo 8 134.90 1079.20 Mascara antigases 8 139.90 1119.20 Barbiquejo 8 3.90 31.20 Total(S/.) 5688.80 Nota: Costo de los gastos anuales para la implementación del plan de mantenimiento. TABLA XXXI GASTOS ANUALES DE LA IMPLEMENTACIÓN 2 Categoría Ítem Cantidad (und) Precio(S/.) Sub total(S/.) Total(S/.) Equipos de emergencia Botiquín primeros auxilios 5 50.90 254.50 654.50 Medicamentos Variados 20 20 400 Materiales de limpieza y desinfección Jabón líquido (Galonera) 5 54 270.00 1429 Ace (Paquete) 3 69.90 209.70 Alcohol 70° (Galonera) 3 49.90 149.70 Papel Higiénico (Paquete) 20 38.80 776.00 Lejía (Galonera) 2 11.80 23.60 Útiles para oficina Laptop 1 2100 2100 3696 Impresora 1 699 699 Papel bond millar 2 17.50 35.00 Caja de lapiceros - 12u 1 13.40 13.40 Escritorio 1 470 470 Silla 1 379 379 Insumos Grasa SKF 8 latas 255 2040 3234.12 Aceite hidráulico móvil iso68 4 baldes 298.53 1194.12 Herramientas Kit de llaves y dados 2 180 360 12283 Kit alicates 2 269 538 Vibrómetro 1 4700 4700 Pirómetro 1 5000 5000 Bomba de llenado de grasa 1 1685 1685 Total(S/.) 21297.02 Nota: Costo de los gastos anuales para la implementación del plan de mantenimiento. También se muestra el tipo de aceite y grasa a utilizar en bombas y motores, teniendo en cuenta que se trabaja a altas temperaturas y presiones, para la bomba de alta se tiene que utilizar 600ml y la bomba de baja 500ml de aceite y el cambio cada 2000 horas es decir cada 3 meses realizándose 4 cambios al año. Para los rodamientos del motor de la bomba de alta utiliza 100gr y el motor de la bomba de refuerzo 50gr; el cambio cada 2000 horas aproximadamente es decir cada 3 meses realizándose 4 cambios al año. 36 TABLA XXXII DEPRECIACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN Descripción Activos Total Unidades Valor Por Depreciar Años Por Depreciar Depreciación anual Vibrómetro 4700 1 S/4,700.00 5 S/940.00 Pirómetro 5000 1 S/5,000.00 5 S/1,000.00 Bomba de llenado de grasa 1685 1 S/1,685.00 5 S/337.00 Kit de llaves y dados 360 2 S/360.00 5 S/72.00 Kit alicates 538 2 S/538.00 5 S/107.60 Total S/12,283.00 S/2,456.60 Nota: Depreciación de los equipos a usar en el mantenimiento. TABLA XXXIII PRESUPUESTO DE INVERSIÓN PARA PROTECCIÓN DE MAQUINARIAS Item Cantidad (und) Precio Total Vibrómetro 1 S/120.00 S/120.00 Pirómetro 1 S/120.00 S/120.00 Bomba de llenado de grasa 1 S/120.00 S/120.00 TOTAL 3 S/360.00 Nota: Costo para la protección de los equipos. TABLA XXXIV RESUMEN DE COSTOS DE PRESUPUESTAS Inversión Costo mensual Depreciación mensual Propuesta Plan de RCM S/15,517.12 S/204.72 Capacitación S/11,270.00 Gastos anuales de la implementación S/955.69 Protección de maquinarias S/360.00 TOTAL S/27,147.12 S/955.69 S/204.72 Nota: Resumen de los costos. 37 TABLA XXXV BENEFICIOS Pérdidas económicas por paradas de equipos Actual Mejora Ahorro Costo por hora Costo pérdido Reducción de costo por mantenimiento preventivo 85.58 59.9 25.7 S/858.00 S/22,028.29 Reducción de costo por horas paradas 20.54 14.4 6.2 S/11.46 S/70.61 Nota: Beneficios de la aplicación del plan de mantenimiento. TABLA XXXVI RESUMEN DE BENEFICIOS DE LAS PROPUESTAS Beneficio Anual PROPUESTA Reducción de costo por mantenimiento preventivo S/22,028.29 Reducción de costo por horas paradas S/70.61 TOTAL S/22,098.90 Nota: Resumen de propuesta. TABLA XXXVII GASTOS ADMINISTRATIVOS Descripción und Gasto unitario (S/.) Gasto total (S/.) Laptop 1 2100 S/2,100.00 Impresora 1 699 S/699.00 Papel bond millar 2 17.5 S/35.00 Caja de lapiceros - 12u 1 13.4 S/13.40 Escritorio 1 470 S/470.00 Silla 1 379 S/379.00 TOTAL S/3,696.40 Nota: Gastos administrativos el desarrollo del plan. 38 TABLA XXXVIII ESTADO DE RESULTADOS 1 Nota: En la tabla se puede observar que el VAN obtenido fue de S//24,208.20, con un TIR de 49.94%. TABLA XXXIX ESTADO DE RESULTADOS 2 Nota: Se obtuvo un beneficio/costo de 1.41, con una inflación del 8.70%, lo que quiere decir que por cada sol invertido se ganó 0.41 soles. [6] Años 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Ingresos S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 Costos operativos S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 S/955.69 Depreciación S/204.72 204.72 S/204.72 S204.72 S204.72 S204.72 S204.72 S204.72 S/204.72 S204.72 S204.72 S/204.72 GAV S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 S/1,848.20 Utilidad antes de impuestos S/19,090.29 S//19,090.29 S//19,090.29 /19,090.29 S//19,090.29 S/19,090.29 S//19,090.29 S//19,090.29 S//19,090.29 S//19,090.29 S//19,090.29 S//19,090.29 Impuestos (29.5%) S/5,631.64 5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 S/5,631.64 Utilidad después de impuestos S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 Flujo de caja Utilidad después de impuestos S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 S/13,458.65 Depreciación S/204.72 204.72 S/204.72 S204.72 S204.72 S204.72 S204.72 S204.72 S/204.72 S204.72 S204.72 S/204.72 Inversion S/27,147.12 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 FNE -S/27,147.12 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 S/13,663.37 VAN S/24,208.20 TIR 49.94% TMAR 24.73% Años 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Ingresos S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 S/22,098.90 Egresos S/27,147.12 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 S/8,435.53 VAN Ingresos S/83,061.19 VAN Egresos S/58,853.00 B/C 1.41 Inflación (f) Riesgo (r) 8.70% 0-10% bajo 11-20% medio >20% alto TMAR = f + r + fxr 39 CONCLUSIONES 1. Después de realizar la implementación del plan de mantenimiento preventivo se logró un aumento de la confiabilidad en la empresa minera del 20.72%. 2. Antes de realizar la implementación en la planta desalinizadora de agua de mar, los indicadores iniciales para la disponibilidad fueron de 79.28%, la confiabilidad fue de 73.80%, el MTBF fue de 20.04 y el MTTR fue de 5.58. La implementación se realizó en base al plan de mantenimiento, registro de fallas, inspecciones deficientes, plan de capacitación, plan de presupuesto y beneficio. 3. Después de realizar la implementación en la planta desalinizadora de agua de mar, los indicadores finales para la disponibilidad fueron de 96.28%, la confiabilidad fue de 94.52%, el MTBF fue de 145.38 y el MTTR fue de 5.19, en donde se puede visualizar un incremento en la confiabilidad. 4. Al realizar la implementación del plan de mantenimiento preventivo se obtuvo un costo/beneficio de 1.41. 40 RECOMENDACIONES • Se debe de contar con personal altamente calificado y con experiencia o capacitado. • Al momento de la inspección de los equipos tomar buenos valores en campo para que los diagnósticos sean más confiables. • Se recomienda utilizar y actualizar por lo menos cada año todos los formatos con los que se administra la gestión básica de mantenimiento. • Se recomiendan implementar políticas dentro de la organización para que faciliten la cultura de mantenimiento preventivo y no correctivo dentro del ámbito laboral de la empresa. Esto se puede realizar con charlas informativas al personal. 41 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS [1] C. Lundgren, A. Skoogh y J. Bokrantz, "Quantifying the Effects of Maintenance – a Literature Review of Maintenance Models," Procedia CIRP, vol. 72, pp. 1305 - 1310, 2018. Accedido: 24 oct. 2021. doi: 10.1016/j.procir.2018.03.175. [En línea]. Disponible en: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2212827118303330?via%3Dihub [2] G. Correia, F. Gomes, N. Garcia, R. Barros, A. Baptista y C. Vale, "Implementing a maintenance strategic plan using TPM methodology," International Journal of Industrial Engineering and Management, vol.11, no 3, 192-204, 2020. Accedido: 05 jun. 2021. doi: 10.24867/IJIEM-2020-3-264. [En línea]. Disponible en: https://recipp.ipp.pt/handle/10400.22/18994 [3] Y. Requena. "Mantenimiento de la planta TEREX E150P para la producción de asfalto en el proyecto del Corredor Vial Interoceánico Sur Perú - Brasil," tesis de pregrado, Fac. Ingenieria mecanica, Univ. UNCP, Huancayo, Perú, 2019. [En línea]. Disponible en: http://hdl.handle.net/20.500.12894/5673 [3] C. Herrera, "Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para optimizar el circuito de chancado en la Compañía Minera Chungar-Unidad Alpamarca," tesis de pregrado, Fac. Ingenieria mecanica, Univ. UNCP, Huancayo, Perú, 2019. [En línea]. Disponible en: http://hdl.handle.net/20.500.12894/5277 [4] C. Herrera, "Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para optimizar el circuito de chancado en la Compañía Minera Chungar-Unidad Alpamarca," tesis de pregrado, Fac. Ingenieria mecanica, Univ. UNCP, Huancayo, Perú, 2019. [En línea]. Disponible en: http://hdl.handle.net/20.500.12894/5277 [5] PEMEX, “Metodologia analisis de criticidad(AC)”. Docplayer. Accedido:05 jul. 2021. [En línea]. Disponible en: https://docplayer.es/48701629-Metodologia-analisis-de- criticidad-ac.html [6] Inflación en 2022 en Perú fue de 8.46%, la más de alta en 26 años (2023). [Internet]. Disponible en https://www.eleconomista.com.mx/economia/Inflacion-en-2022-en-Peru- fue-de-8.46-la-mas-de-alta-en-26-anos-20230101-0009.html [Consultado: enero 01, 2023] https://doi.org/10.1016/j.procir.2018.03.175 http://dx.doi.org/10.24867/IJIEM-2020-3-264 http://hdl.handle.net/20.500.12894/5673 http://hdl.handle.net/20.500.12894/5277 http://hdl.handle.net/20.500.12894/5277 42 ANEXOS . a) b) c) d) Anexo A. a) Mantenimiento preventivo de bomba de alta presión y refuerzo, b) Mantenimiento preventivo de motorreductor, c) Mantenimiento preventivo de motor de bomba superalimentadora, d) Toma de parámetros en bombas 43 a) b) c) d) Anexo B. a) Placa característica de bomba de refuerzo, b) Placa característica de motor de bomba de refuerzo, c) Placa característica de bomba superalimentadora, d) Placa característica de motor de bomba superalimentadora. 406dc356bf477f0c7e150b34c9f56178de867b3d55b932eda937ff20c8b19515.pdf